Støbeprocessen involverer følgende trin: placering og forvarmning af indsatserne, tilførsel af materialer, lukning af formen, udluftning, fastholdelse af tryk, hærdning, udtagning af formen og rensning af formen. Nu vil jeg introducere hvert trin i detaljer for dig.
1. Indsæt placering
Indsatserne er normalt lavet af metal og kan forbedre produktets ydeevne. Produkter med indsatser har generelt en væsentlig forbedring af mekaniske egenskaber. Nogle indsatser er tilføjet for at give produktet elektrisk ledningsevne, termisk ledningsevne eller andre funktionelle egenskaber. Det er tilrådeligt at forvarme før indsatsen placeres.
Sædvanligvis placeres indsatserne i hånden. Placeringen skal være nøjagtig og stabil. Til små indsatser kan tang eller pincet også bruges til montering. Et stykke produkt kan bruge en indsats, eller der kan placeres flere forskellige indsatser. Stillingen må ikke være forkert eller skæv. Indsatserne skal være stabile. Om nødvendigt bør de fastgøres for at forhindre forskydning eller løsrivelse. Ellers kan formålet med at bruge indsatserne ikke opnås, og produktet kan blive skrottet eller endda formen kan blive beskadiget.
2. Tilføjelse af materialer
Nøjagtigheden af mængden af tilsatte materialer vil direkte påvirke produktets størrelse og tæthed. Derfor er det nødvendigt at måle mængden strengt og jævnt tilføje materialerne i formhulerne. Metoderne til kvantitativ addition omfatter: vægtmetode, tællemetode og volumenmetode.
Den gravimetriske metode er nøjagtig, men ret besværlig. Det bruges mest til materialer med præcise størrelseskrav og dem, der er svære at dosere ved hjælp af volumetriske metoder, såsom pulver- eller fibrøse stoffer.
Den volumetriske metode er mindre nøjagtig end den gravimetriske metode, men den er mere bekvem at betjene og bruges generelt til måling af pulvermateriale.
Tællemetoden bruges kun til at indlæse præ-pressede materialer.
Bemærkninger: Før du tilføjer materialet, er det nødvendigt først at kontrollere, om der er oliepletter, grater, snavs eller andre fremmedlegemer i hulrummet. Tilføj det nøjagtigt afmålte materiale i henhold til formen af hulrummet, og fyld så meget som muligt i nogle områder med høj strømningsmodstand. Vær opmærksom på de dele, der er svære at fylde (såsom fremspring, små huller, smalle slidser og områder nær åbninger), og tilføj mere materiale til disse dele. For at lette det, er det bedst at få materialet til at rage ud på midten og først placere materialet omkring kernen og trykke det fast. Dette kan reducere materialestrømmens slagkraft på kernen, og der vil ikke være noget "materialeflugt"-fænomen i hullerne i kernen. Hvis det er mere bekvemt at tilføje materialet i form af det for-pressede færdige produkt, anbefales det at gøre det.
3. Skimmelsvamp
Formlukning er opdelt i to trin. Før stansen er i kontakt med materialet, skal den lukkes ved et lavt tryk (1.5 - 3.0 MPa) hurtigt. Dette kan forkorte cyklussen og forhindre plastikken i at ændre sig. Efter at stansen kommer i kontakt med materialet, skal lukkehastigheden gradvist sænkes og et højt tryk (15 - 30 MPa) bruges til en langsommere lukning. Dette er for at undgå at beskadige indsatserne og for at udstøde luften inde i formen.
4. Ventilation
For at fjerne luft, fugt og flygtige stoffer fra formen, efter at formen er lukket, er det i nogle tilfælde nødvendigt at åbne formen i en periode. Denne proces kaldes ventilation. Ventilationsoperationen skal udføres så hurtigt som muligt og skal være afsluttet, før materialet er blevet plastificeret. Ellers vil materialet hærde og miste sin plasticitet. På dette tidspunkt, selvom formen er åbnet, kan luften ikke udluftes, og selvom temperaturen og trykket øges, kan et ideelt produkt ikke opnås. Ventilation kan forkorte hærdetiden og forbedre produktets mekaniske og elektriske egenskaber. For at undgå fænomenet med lagdeling i produktet er det ikke godt at lufte ud for tidligt eller for sent. At ventilere for tidligt vil ikke nå formålet, og ved at ventilere for sent er overfladen af materialet allerede størknet, og gassen kan ikke udluftes.
5. Hærdning
Den proces, hvorved materialer skifter fra en flydende tilstand til en hård, ikke-smeltende og ikke-opløselig tilstand, kaldes hærdning af termohærdende harpikser. Det, der her omtales som hærdning, refererer i det væsentlige til hærdningshastigheden, det vil sige stabiliseringshastigheden. Det er den hastighed, hvormed plasten skifter til en ikke-smeltende og ikke-opløselig tilstand i formen under standardstøbningen af prøven. Det udtrykkes normalt i (s/cm tykkelse). Hærdningshastigheden er tæt forbundet med plastens egenskaber, for-presning, for-opvarmning, støbetemperatur og tryk osv.
Hærdningshastigheden afhænger af den hastighed, hvormed de lav-molekylære-komponenter i harpiksen omdannes til høj-molekylære-produkter. Det vil sige, at hærdningshastigheden er relateret til harpiksens molekylære struktur. For eksempel har termohærdende phenolharpikser en lavere relativ molekylvægt og færre forgreninger, så hærderen nemt kan reagere med de aktive grupper, hvilket resulterer i en hurtig hærdningshastighed. Med en højere relativ molekylvægt og større viskositet er det mindre befordrende for kondenseringen af de aktive grupper (hydroxymethyl), hvorfor hærdningshastigheden er langsom. Hærdningshastigheden påvirker direkte produktionseffektiviteten. For at fremskynde hærdningen af termohærdende plast tilsættes nogle gange nogle hærdemidler under støbeprocessen. For eksempel kan hexamethylentetramin tilsættes til termohærdende phenolformepulver; oxalsyre kan tilsættes til urea-formaldehydstøbepulver. Visse uorganiske fyldstoffer har også indflydelse på hærdehastigheden af støbepulver. For eksempel kan chlorider eller hydroxider af magnesium fremskynde hærdningen af phenolisk støbepulver.
6. Holde tryktid
Under harpikshærdningsprocessen i formen er den altid under høj temperatur og højt tryk. Den tid, der kræves fra start af opvarmning, tryksætning, til færdiggørelse af hærdning og den efterfølgende afkøling og trykaflastning kaldes holdetryktiden. I det væsentlige er holdetryktiden varigheden for at opretholde temperaturen og trykket. Det er fuldstændig i overensstemmelse med hærdningshastigheden. Hvis holdetryktiden er for kort, dvs. hvis afkølingen og trykaflastningen sker for tidligt, vil det resultere i ufuldstændig harpikshærdning, hvilket reducerer produktets mekaniske egenskaber, elektriske egenskaber og varmebestandighed. På samme tid, efter at produktet er fjernet fra formen, vil det fortsætte med at krympe og forårsage vridning. Hvis holdetryktiden er for lang, forlænger det ikke kun produktionscyklussen, men forårsager også overdreven tværbinding af harpiksen, hvilket resulterer i overdreven materialekrympning, øget densitet og indre spænding mellem harpiksen og fyldstofferne. I alvorlige tilfælde kan produktet revne. Derfor skal en passende holdetryktid bestemmes ud fra de plastiske egenskaber. Hverken for lang eller for kort er velegnet. Normalt under støbeprocessen justeres hærdetiden til at være mellem 30 sekunder og flere minutter.
7. Afformning
Afformning udføres normalt ved at bruge en skubbestang (ud). For produkter med formstænger eller visse indsatser skal formstængerne og andre komponenter skrues af med specialværktøj, før udtagning af formen kan udføres.
8. Rengøring af formen
Da der kan være nogle restmaterialer og grater tilbage i formen under støbeprocessen, skal støbeformen rengøres grundigt efter hver støbning. Hvis de klæbende stoffer sidder for godt fast, kan de fjernes ved hjælp af kobberplader eller ved aftørring med polermidler. Efter rengøring påføres et slipmiddel for at lette den næste støbeproces.
9. Efter-behandling
For yderligere at højne kvaliteten af produkterne, efter at produkterne er fjernet fra formen, skal de ofte behandles ved en højere temperatur. Temperaturen for efter-behandling varierer afhængigt af plasttypen. Formålet med efter-behandling er:
Sørg for, at plastprodukterne er helt hærdet.
② Reducer fugt og flygtige stoffer i produktet for at forbedre dets elektriske egenskaber.
③ Eliminer produktets indre belastninger osv.
Under tørreprocessen efter-behandlingen vil produkterne på grund af den yderligere fordampning af flygtige stoffer også gennemgå krympning og dimensionsændringer. Nogle gange kan der endda forekomme vridninger og revner. Derfor skal betingelserne efter-behandling være strengt kontrolleret.